Proses pengeluaran minyak kacang soya epoksida melalui pengoksidaan asid prestasi
Minyak kacang soya yang epoksida (ESO) adalah cecair berminyak kuning pucat dengan titik beku di bawah 5 darjah dan kelarutan air kurang daripada 0 . 01% (25 darjah) . Resin PVC, turun naik yang rendah, dan kecenderungan penghijrahan yang rendah . Ia mempunyai kestabilan terma yang sangat baik, kestabilan cahaya, rintangan air, dan rintangan minyak . ESO memberikan kekuatan mekanikal yang baik, rintangan cuaca, dan sifat-sifat yang tidak dapat dipertahankan, dan tidak berfungsi dengan baik. bahan.
Kaedah pengeluaran semasa untuk ESO terutamanya jatuh ke dalam dua kategori: proses berasaskan pelarut dan pelarut bebas . teknik pengeluaran khusus termasuk pengoksidaan asid prestasi, pemangkinan resin ion, pemangkin sulfat,
Melaksanakan proses pengoksidaan asid
Proses ini menggunakan benzena sebagai pelarut dan asid sulfurik sebagai pemangkin . asid formik dan hidrogen peroksida yang pertama bertindak balas di bawah pemangkinan asid sulfurik untuk menghasilkan asid prestasi .
Prosedur operasi adalah seperti berikut: Minyak kacang soya, asid formik, asid sulfurik, dan benzena dikenakan ke dalam reaktor dalam perkadaran yang telah ditetapkan dan bercampur dengan teliti . semasa kacau, pecahan massa (pecahan massa) Kadar penambahan . selepas penambahan hidrogen peroksida selesai, kacau berterusan sehingga suhu bahan stabil atau bahkan sedikit berkurangan tanpa penyejukan, di mana titik kacau dihentikan .
Setelah memisahkan air asid sisa, fasa minyak mula-mula dinetralkan dan dibasuh dengan larutan natrium karbonat cair 2% ~ 5%, kemudian dibilas dengan air lembut sehingga neutral . pemisahan air berikut, fasa minyak mengalami penyulingan {{3} digunakan semula . sisa dalam reaktor tertakluk kepada penyulingan vakum dan kemudian ditapis di bawah tekanan untuk mendapatkan produk ESO akhir .
Proses ini menawarkan kadar tindak balas yang cepat dan suhu rendah . bagaimanapun, ia mengalami laluan aliran yang panjang dan kompleks, kualiti produk yang tidak stabil (nilai epoksi sekitar 5%), kos pengeluaran yang tinggi, keperluan peralatan yang ketara, dan "sisa buangan" Kaedah secara beransur-ansur digantikan dengan proses bebas pelarut .